Expérimenter l’innovation technologique au service du recyclage et de l’industrie, telle est la principale mission d’Extracthive Industry depuis 2017. La reprise de sites industriels à fort potentiel a permis à l’entreprise de sauver des outils de production et du savoir-faire. Devenue experte en production de matières premières secondaires à partir de déchets industriels, cette PME vient de franchir une nouvelle étape. Portée par une levée de fonds de 4,6 M€, l’entreprise s’apprête à construire un démonstrateur industriel pour recycler les déchets de fibres de carbone.

L’histoire commence en 2015 au sein d’un laboratoire du CEA à Marcoule. La start-up Extracthive veut développer des procédés de recyclage pour les co-produits industriels. Face aux enjeux économiques et écologiques de l’industrie, ellepropose de mettre en œuvre des solutions de traitement de déchets industriels, liquides ou solides. L’accès à des laboratoires et notamment au parc analytique de l’Institut de Chimie Séparative de Marcoule suscite la confiance des industriels. Après deux années de R&D en laboratoire, Extracthive choisit de pousser les murs pour expérimenter directement ses solutions technologiques sur le terrain. L’entreprise accompagne les acteurs industriels dans leurs projets de recyclage et de valorisation de déchets. « Pour cela, nous avons mis à disposition de nos clients nos savoir-faire ainsi que nos infrastructures, le laboratoire mais aussi nos propres outils industriels », explique Frédéric Goettmann, le président d’Extracthive. Comment ? En rachetant des usines à forte valeur industrielle. Depuis 2017, la PME a repris deux unités avec pour mission de « développer des solutions de recyclage là où elles n’existent pas ». Résultat, Extracthive Industry traite à ce jour plus de 10 000 tonnes de produits et de déchets chaque année, et emploie une trentaine de salariés.

Matières à forte valeur ajoutée

Avec son premier rachat des Abrasifs du Midi à Sorgues (Vaucluse) début 2017, spécialisée dans le broyage à façon d’abrasifs industriels, Extracthive s’est lancée dans le recyclage et la valorisation de céramiques industrielles et de matières minérales. D’une capacité de traitement de 10 000 t/an, le site a bénéficié d’emblée d’une clientèle locale historique comme Arcelor à Fos-sur-Mer et la société SEPR, filiale de Saint-Gobain. Ces prestations consistent à retraiter physiquement des matières céramiques, issues de fours rénovés par exemple ou de minéraux de synthèse. Le site regroupe sur plus de 11 hectares des lignes de concassage, de broyage à façon, de criblage et de tamisage, de conditionnement et de stockage. « L’activité du site de recyclage de céramique a fortement chuté au 2e semestre 2019, en raison de commandes en berne. La crise s’était installée avant le Covid-19, liée en particulier à la surproduction d’acier chinois l’été 2019, défavorisant la sidérurgie française, principaux clients de l’entreprise » souligne Frédéric Goettmann. Résultat, des investissements décalés dans le temps et des fours à l’arrêt ; l’arrivée du Covid n’a rien arrangé. En parallèle, l’entreprise a choisi de diversifier son activité en misant sur le recyclage de certaines matières à plus forte valeur ajoutée comme le carbure de silicium, et les alumines contenus dans les produits réfractaires. En 2021, l’entreprise prévoit ainsi de retraiter 500 tonnes d’alumines et 50 tonnes de carbure de silicium. De cette démarche, l’entreprise peut ainsi recycler et remettre sur le marché des nouvelles matières premières de haute qualité plus vertueuses et plus compétitives que les matières primaires achetées à l’autre bout du monde. C’est notamment le cas pour les fibres de carbone issues de composites.

Technologie PHYre

Utilisée pour sa légèreté et sa résistance, la fibre de carbone se retrouve naturellement dans des secteurs de pointe comme l’aéronautique, avec une croissance de l’ordre de 11 % prévue sur les 10 prochaines années. Mais aussi dans l’automobile et les énergies renouvelables comme l’éolien ou la mobilité hydrogène. Mais toute médaille a son revers. La production de fibre de carbone vierge a un fort impact environnemental (de l’ordre de 40 tonnes de CO2 par tonne de fibre vierge, selon l’Ademe) et son recyclage à grande échelle reste un défi. « Depuis 2016, nous travaillons sur le recyclage des matériaux à base de fibres de carbone par solvolyse. Il ne s’agit plus de quelques centaines d’euros de plus-value en jeu mais de plusieurs milliers d’euros », explique Frédéric Goettmann. C’est ainsi que l’équipe innovation d’Extracthive adéveloppé la technologie PHYre.

Après une première augmentation de capital en 2019, Extracthive vient de finaliser avec plusieurs mois de retard, une nouvelle levée de fonds de 4,6 M€ auprès de ses actionnaires historiques (IRDI Soridec, Citizen Capital et CEA Investissement) et de nouveaux investisseurs professionnels aux profils variés et complémentaires que sont Colam Impact et M. Éric Bergé en qualité d’investisseur individuel. Cette manne financière va permettre d’accélérer le déploiement industriel de cette technologie. PHYre a été développée en plusieurs étapes. Tout d’abord, le projet Resmacc (Recyclage pour une Economie Soutenable de Matériaux Composites à base de fibre de Carbone), conduit entre 2018 et 2020 avait pour objectif de mettre en œuvre la technologie à l’échelle pilote, de déployer des solutions post-process pour les fibres de carbone recyclées et de valider les prototypes. Depuis 2020, le projet Relicario (Recycling of End-of-Life CArbon fiber Reinforced plastics) a pris le relais avec l’ambition de fournir à l’industrie française et européenne des alternatives plus vertueuses aux fibres de carbone primaires. Avec comme partenaires Veolia, l’Université de Gand, le CEA, Maier et Leartiker.

Principal avantage du procédé par solvolyse, selon le directeur d’Extracthive, il n’altère pas les propriétés des fibres de carbone qui peuvent être ainsi recyclées dans plusieurs applications industrielles à forte valeur ajoutée : produits de sport et loisirs, pièces automobiles, aéronautiques, ferroviaires. Particularité du procédé mis en œuvre, les solvants sont réemployés plusieurs fois après distillation, ce qui permet de réduire au maximum son empreinte environnementale. Résultat : la fibre récupérée par Extracthive émet près de 10 fois moins de gaz à effet de serre que la fibre vierge, selon l’étude d’analyse de cycle de vie (ACV) menée par le cabinet Quantis. Après avoir validé cette technologie à l’échelle pilote, Extracthive se lance avec le soutien de l’Union Européenne (via l’EIT Raw Materials – institut européen de recherche sur les matières premières), de la région Occitanie et de ses actionnaires, dans la conception, la construction et la mise en service d’un démonstrateur industriel. Cette unité sera mise en service au premier trimestre 2023 et aura une capacité de traitement de 400 tonnes de composite par an. Le site pour accueillir le démonstrateur n’a pas encore été défini à ce jour. Un premier projet d’implantation en Allemagne ayant échoué, Frédéric Goettmann espère trouver son emplacement d’ici la fin de l’année, idéalement dans la région de Marcoule. La réplication de cette unité permettra d’ici 2025 de doubler sa capacité de recyclage de composites et de répondre à la demande à l’échelle européenne.

Recyclage du lithium, prochaine étape ?

Depuis sa création, Extracthive n’a cessé de diversifier ses activités et de se positionner sur des secteurs qui s’avèrent aujourd’hui stratégiques. Même si toutes n’évoluent pas au même rythme ou ne parviennent pas à émerger. C’est le cas du site de Pont-de-Claix (ex-Isochem) devenu par la suite Extracthive Chemicals, en liquidation judiciaire depuis l’été dernier. Alors que le recyclage des fibres de carbone porte enfin ses fruits, d’autres chantiers d’Extracthive amorcés depuis ces dernières années devront encore patienter. Et pourtant, les enjeux sont considérables puisqu’ils ont trait à l’extraction et à la valorisation des concentrations de lithium dans les effluents industriels. Malgré des essais prometteurs menés depuis deux ans en partenariat avec un industriel pour traiter ses boues de STEP, ce dernier n’a pas souhaité poursuivre l’aventure, ni s’engager financièrement. Le retard pris par la délivrance des autorisations administratives a été le principal frein. Le projet, appelé LICO, reste toutefois dans les tuyaux ; Frédéric Goettmann demeure confiant. Peut-être que la prochaine fois, le délai administratif s’accordera avec l’urgence d’innover en France dans le recyclage des métaux stratégiques, indispensables à l’industrie.

Une technologie disruptive entre les mains de Fairmat

Une deeptech française, baptisée Fairmat et fondée en 2020 par Benjamin Saada (Expliseat, société créée en 2011 connue pour sa conception de sièges d’avions ultra-légers, le TiSeat, composé de titane et de fibres de carbone composites renforcées) vient d’obtenir une levée de fonds de 8,6 millions d’euros pour industrialiser sa technologie propriétaire sur le recyclage de la fibre de carbone composite. Ce premier tour de table a été mené par le fonds Singular au côté de business angels (entrepreneurs de la tech et capitaines d’industrie). Tout en restant discret sur son procédé de recyclage, Fairmat annonce que celui-ci ne s’appuie ni sur la pyrolyse, ni sur la solvolyse mais sur un traitement mécanique à froid. Il recourt également à de nombreuses technologies (intelligence artificielle, robotique, algorithmique, etc.) pour traiter la fibre de carbone, avec une faible empreinte environnementale. « Notre projet industriel est actuellement en phase de montage avec une reprise de site existant en France et qui sera annoncé prochainement » explique Alexandra Pelissero, directrice marketing. Fairmat prévoit de lancer la production de son matériau recyclé à haute valeur ajoutée dès 2022. Dans cette perspective, la deeptech a d’ores et déjà signé ses premiers contrats de recyclage en France. Fairmat vise une capacité de 5000 tonnes de matériaux recyclés annuellement sur son premier site de production.

Crédit : Extracthive

A lire aussi :

Le démantèlement d’avions décolle doucement

Recypale : pales d’éoliennes enfin bientôt recyclées ?