Mis en sommeil après la crise des matières premières en 2008, parce que trop coûteux et concurrencé par d’autres exutoires, le recyclage chimique des déchets plastiques refait surface pour de bon. Objectif : mieux valoriser certains flux comme les mousses polyuréthane par exemple. Soutenu par la filière REP Eco-mobilier et Dow Polyuréthanes, le projet Renuva inauguré en septembre 2021 près d’Orléans, permettra de recycler quelque 400 000 matelas en PU d’ici à fin 2022.

La première unité au monde de recyclage chimique, transformant la mousse PU issue de matelas usagés, en nouvelle matière première, se trouve au centre de la France, à Semoy près d’Orléans. Construite sur le site d’Orrion Chemicals Orgaform (OCO), spécialisé dans la fabrication d’adhésifs et de produits de revêtements, elle s’inscrit dans le cadre duprojet de recyclage des matelas Renuva. Celui-ci est porté par Dow Polyuréthanes (PU), et soutenu par H&S Anlagentechnik (société d’ingénierie allemande), The Vita Group (transformateur de mousse PU) et la filière REP Eco-mobilier. Pour développer de nouvelles solutions de recyclage pour les matières issues du démantèlement des matelas, couettes et oreillers usagés, l’éco-organisme en charge du mobilier ménager et des matelas usagés, avait lancé en 2017, l’Eco-innovation Challenge. Le projet Renuva retenu à ce titre, a ainsi mobilisé près de 3 millions d’euros d’aides publiques et privées (deux millions de l’Ademe sous forme de subvention et prêt vert, une avance remboursable de l’État et de la région Centre-Val de Loire de 460 000 euros, une contribution d’Eco-mobilier à hauteur de 475 000 euros et un prêt Cap Rebond FEDER de 100 000 euros).

Après plusieurs test réalisés en juillet 2021, le procédé de recyclage Renuva est désormais qualifié pour traiter 200 000 matelas par an, soit environ 1200 tonnes d’ici la fin de l’année. Ce mode de traitement implique d’ores et déjà un travail de préparation spécifique en amont. Sur les sept unités de démantèlement partenaires d’Eco-mobilier, les matelas sont triés selon leur composition. Les mousses PU sont séparées des mousses en latex qui n’entrent pas dans le process ainsi que les textiles. Ce travail préalable évite de générer trop d’indésirables dans le processus et de produire des déchets ultimes. Transformée en balles de 450 kg, une partie de ces mousses en PU est expédiée sur le site d’OCO. Une autre partie continue d’être recyclée mécaniquement, via des opérations de déchiquetage et de compression en plaques destinées à de l’isolation phonique ou thermique. La matière arrivant sur le site de Semoy est stockée dans un hangar dédié puis déchiquetée. Chaque lot est tracé pour connaître sa composition et sa provenance.

Polyol FF60

Les morceaux de mousse entrent alors dans un processus chimique relativement long. Ils sont acheminés dans un réacteur puis mélangés à d’autres polyols, dont le dosage et la composition sont secrètement gardés. L’opération chauffée à plus de 200 °C permet alors de convertir la mousse PU en un nouveau polyol, FF60. Le produit est ensuite refroidi et filtré. Les résidus insolubles en sortie de process sont enlevés et incinérés sur place. Le procédé Renuva émet peu de CO2, se réjouit Christian Siest, président d’Orrion Chemicals Orgaform : « l’impact carbone mesuré est faible ; une analyse de cycle de vie a été réalisée en comparant le traitement du produit en fin de vie avec la production de mousse PU à partir de matières fossiles ». Mise en citerne, la formulation baptisée FF60 est transférée en camion dans l’Aube, sur le site ICOA, entité française de The Vita Group. Cette nouvelle matière intégrera la production de nouveaux blocs en mousse flexible.

Actuellement, des essais sont menés selon un cahier des charges rigoureux pour vérifier la qualité des produits triés en amont, notamment. L’idée est d’incorporer dans de nouvelles applications en mousse PU, entre 20 et 30 % de matière issue de recyclage. Mais à terme, l’objectif pour les partenaires du projet Renuva, est d’augmenter les capacités et d’intégrer davantage de matière recyclée. « L’installation a été conçue pour laisser la place à d’autres équipements en vue de doubler notre capacité dès 2022, soit 2400 t/an. Une manière de réduire nos coûts d’investissement et donner un signal fort pour déployer à moyen terme en France, une dizaine d’unités similaires » insiste Christian Siest. L’investissement, important sur cette première unité selon la direction d’ Orrion Chemicals Orgaform, a permis la création d’une dizaine d’emplois dont six postes d’opérateurs.

Trente millions de matelas

Les enjeux selon Dominique Mignon, présidente d’Eco-mobilier, sont colossaux, dès lors que les gisements de produits usagés vont grossir inexorablement au cours des prochaines années. La réglementation française est unique en son genre pour avoir créé la première filière de gestion de mobilier et de  matelas usagés dans le monde. « Dès le 1er janvier 2022, la loi va se renforcer en obligeant la reprise du mobilier et des matelas usagés par les distributeurs. A cet effet, nous avons testé l’an dernier, la distribution de sacs à matelas pour faciliter la reprise et le recyclage des matelas usagés. Une fois collectés en sac, les matelas sont acheminés vers les centres de recyclage où leur recyclabilité a été évaluée, comparée à celle des matelas qui sont encore collectés en déchèterie, sans sac », explique Dominique Mignon. Ce conditionnement est une manière de responsabiliser le consommateur et de préserver la qualité du produit à recycler. Chaque année, environ 30 millions de matelas, toutes matières confondues, sont éliminés en Europe, soit environ 450 000 tonnes. En France, les matelas représentent un gisement de quelque 55 000 t/an. Les mousses PU et latex entrent dans la composition à hauteur de 30 % selon Eco-mobilier. Le marché des mousses PU à valoriser représente en France, quelque 30 000 t/an, incluant également d’autres produits comme les garnitures de sièges, de fauteuils, sans compter les mousses de rembourrage et d’isolation provenant de l’automobile ou du bâtiment.

Renuva pour toutes les mousses PU

Cette unité de recyclage chimique n’aurait clairement pas pu voir le jour sans l’existence d’une filière soutenue par l’État, insistent les partenaires industriels de Renuva. « Cela a été un tremplin pour notre projet qui avec le temps pourra essaimer ailleurs en France et au-delà des frontières, assure le président d’OCO. Cette impulsion donnée par la filière REP mobilierest à la fois déterminante pour sécuriser l’approvisionnement en quantité et en qualité. Les matelas représentent une première étape, mais avec l’arrivée de nouvelles filières REP dans les secteurs de l’automobile et du bâtiment, de nouveaux flux de PU seront sans aucun doute disponibles pour le recyclage chimique ». La construction de cette unité de démonstration a été réalisée en 15 mois dans des conditions difficiles liées en particulier à la crise sanitaire et au problème d’approvisionnement de matériel, a déclaré Christian Touzin, directeur général d’OCO : « nous entrons dans la phase de mise au point, qui va permettre d’adapter le fonctionnement à tout type de mousse entrante. »

Le polyol issu de ce recyclage sera dans un premier temps, destiné à intégrer une nouvelle mousse flexible de marque Orbis, produite par The Vita Group, principal fournisseur de mousse souple en PU et en latex en Europe. Sans être précisé par l’industriel, le prix de la matière recyclée est à ce jour plus élevé que la matière vierge, mais ne semble pas être un obstacle pour le consommateur. Les gens se tournent de plus en plus vers des choix durables, selon Mark Lewis, directeur Projets chez The Vita : « nous avons déjà constaté un vif intérêt de la part de clients de toute l’Europe pour cette mousse et pour la technologie Renuva ». Cela reste le choix du client d’intégrer ou pas cette matière recyclée, mais du côté d’Eco-mobilier, on assure que tout sera fait dans ce sens. A commencer par des incitations à l’éco-conception via l’éco-modulation pour les metteurs en marché, mais aussi via le déploiement de nouvelles solutions innovantes dans le démantèlement industriel. Enfin, Eco-mobilier ne compte pas limiter son périmètre aux matelas. Son expérience de dix ans dans la filière mobilier, dans le tri et le recyclage des fractions bois, plastiques et mousses, conduit aujourd’hui l’éco-organisme à demander son agrément pour les prochaines REP sur les déchets du bâtiment (PMCB), les articles de bricolage et de jardinage et les jouets. Là où le traitement des mousses sera sans aucun doute au rendez-vous.

OCO en chiffres

Le site de Semoy s’étend sur 4,4 ha, classé site Seveso seuil bas et certifié ISO 14001 version 2015. Les investissements ont atteint six millions d’euros sur la période 2020-2021. La R&D représente 3,5 % du chiffre d’affaires, soit 400 000 euros annuels. En 2020, l’entreprise a réduit sa consommation d’énergie par tonne produite de 30 % par rapport à 2011 et sa quantité de déchets de 36 %. En termes de bilan carbone, l’usine a rejeté en 2020, 4100 tonnes Eq CO2. Les intrants représentent 55 % de cet impact, suivis par l’énergie utilisée et émise sur site (21%), le fret (23%) et les déplacements (1%).

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