Dans l’isolation du bâtiment, la laine de verre est un matériau phare avec 400 000 t/an mises sur le marché. Lancé il y a une quarantaine d’années, ce produit vient aujourd’hui grossir les bennes de chantiers de déconstruction. Principal fabricant en Europe, Isover (groupe Saint-Gobain) recycle ses chutes de production depuis vingt ans. Il y a deux ans, l’entreprise a choisi de s’attaquer aux déchets post-consommation. Dans son sillon, elle souhaite développer un réseau de collecteurs, capables de trier et conditionner la matière. C’est notamment le cas chez Excoffier Recyclage, en pays de Savoie.

Le fabricant de laine de verre ne part pas de rien dans sa démarche de recyclage. Depuis vingt ans, dans ses usines françaises et européenne, il recycle 100 % de ses chutes de production pour les réintégrer dans le process. Elles sont refondues sur place et transformées en calcin, matière première principale pour produire de la laine de verre. Ce calcin provient également du traitement de produits ménagers et industriels (bouteilles, flacons, pare-brise, verre plat). Isover a choisi de contribuer un peu plus à la production de calcin en créant une filière de recyclage de déchets de laine de verre issus de la déconstruction. Ils sont estimés à l’heure actuelle à environ 75 000 t/an mais pourraient doubler d’ici à 2030.

« C’est une première mondiale, se réjouit Dominica Lizarazu, directrice commerciale et de développement chez Isover. Aucun autre fabricant ne s’est encore lancé dans cette démarche ». Il faut dire que Isover dispose déjà d’un outil industriel sur son site d’Orange (Vaucluse), baptisé Oxymelt et construit en 1997 pour revaloriser ses propres déchets de production. Les déchets sont fondus via l’introduction d’air enrichi en oxygène pour obtenir un calcin de qualité, pouvant se mélanger à d’autres calcins de verriers. A ce jour, la laine de verre fabriquée dans les trois usines françaises d’Isover (d’une capacité de plus de 200 000 t/an) peut ainsi contenir entre 40 et 80 % de matière recyclée grâce au calcin des filières de recyclage.

L’Ile-de-France et le Sud-Est dans la boucle

Mais pour le fabricant, cette part reste aléatoire et varie d’un site à l’autre. C’est pourquoi, en 2015, Isover a travaillé sur la faisabilité de réintégrer les déchets de laine de verre issus de la dépose, dans son procédé de traitement. Ayant déjà le procédé Oxymelt à disposition, Isover a décidé de créer Isover Recycling, une filière complète de traitement depuis la collecte et le tri jusqu’à l’acheminement de la matière sur son centre de recyclage. Aujourd’hui, deux territoires pilotes expérimentent cette filière, l’Ile-de-France et Rhône-Alpes/Sud-Est, en partenariat avec les fédérations professionnelles du recyclage (Federec, réseau Praxy) et le SR BTP. Le syndicat des recycleurs du BTP relaie la démarche auprès de ses adhérents TPE-PME, détenteurs de déchèteries artisanales et les professionnels du recyclage, spécialisés dans le traitement des déchets non dangereux en mélange. Une dizaine d’entreprises de collecte ont déjà rejoint le dispositif d’Isover Recycling. Les collectivités locales sont également invitées à ouvrir leurs déchèteries publiques aux déchets de laine de verre des particuliers. « L’objectif est bien sûr de couvrir l’ensemble du territoire, mais nous n’avons pas encore défini d’échéance ; nous devons attendre les premiers retours d’expérience pour avoir plus de visibilité » souligne Jérôme de Wolf, directeur de projet chez Isover.

Isover Recycling s’adresse aux marché diffus et aux grands chantiers de rénovation. La région parisienne est particulièrement cibler. La procédure est simple : le maître d’ouvrage contacte le collecteur le plus proche, détermine les missions de l’entreprise de curage avec le collecteur qui prend en charge les déchets triés au préalable. Le collecteur, équipé d’une presse à balle, conditionne la matière avant de l’acheminer sur le site d’Orange. Les artisans ou les entreprises individuelles doivent procéder au tri avant d’apporter la laine de verre à un collecteur. Celui-ci se chargera au final d’expédier la matière mise en balle sur le site de traitement d’Isover. Dans tous les cas, l’opérateur facture la laine de verre qu’il reprend. En pays de Savoie, Excoffier Recyclage, partie prenante de cette filière émergente, facture entre 140 et 90 euros la tonne, selon la qualité du tri des déchets. « Il faut savoir que l’enfouissement de ces déchets en classe 2 coûte ici entre 100 et 150 euros la tonne, explique Valentin Lamy, responsable du centre de tri de Villy-le-Pelloux (Haute-Savoie). Le prix de notre prestation ne peut donc être supérieur à cette fourchette, mais pas trop bas non plus car il intègre les coûts incompressibles de traitement et de transport. Il faut donc au niveau de la filière et des professionnels du bâtiment redoubler de communication pour les sensibiliser à un geste de tri plus vertueux ».

Une presse à balle polyvalente

Entreprise de recyclage implanté en Rhône-Alpes, Excoffier Recyclage possède sur les deux départements de Savoie et Haute-Savoie, une douzaine de sites de traitement des déchets industriels et issus de la collecte sélective (papiers, cartons, films, bouteilles plastiques, encombrants). Il y a quelques mois, Excoffier a investi dans une nouvelle presse à balles à canal, de forte puissance – une Likon 600 H (160 tonnes de force de compression) du constructeur Comdec-Paal. Particularité de la machine : une consommation d’énergie maîtrisée, un traitement de matériaux différents en continu, grâce à une commande numérique pour changer les paramètres d’une matière à l’autre.

La presse peut compacter jusqu’à 700 kg/m³ de matière et est équipée d’un poste d’alimentation de fil de fer, qui garantit une réduction de sa consommation de 30 %. C’est ici à Villy-le-Pelloux, que les déchets de laine de verre provenant des chantiers du BTP et déchèteries environnantes sont réceptionnés. Après un tri au grappin sur les déchets en mélange, les laines de verre sont acheminées vers le tapis roulant qui alimente la presse à balle. Un dernier tri visuel et manuel effectué par deux agents permet d’extraire les indésirables restants comme le métal ou les matériaux infusibles. « Nous acceptons dans notre four de revalorisation a minima certaines matières comme du carton, du papier ou du plastique, mais on évite les pièces métalliques ou les résidus infusibles (cailloux, porcelaine) qui pourraient endommager notre outil de traitement » souligne Dominica Lizarazu. D’où une exigence particulière sur le tri des déchets en amont pour obtenir une matière de qualité, prête à être recyclée. « Aujourd’hui, nous admettons que le calcin de laine de verre revient plus cher qu’un autre calcin. Néanmoins, cette démarche va dans le bon sens. Avec l’augmentation des gisements de déchets de laine à moyen terme, de détourner les flux des centres d’enfouissement et de contribuer aux performances de recyclage exigées par la filière déchets du BTP » affirme la directrice de développement.

Crédit : CM