Les bénéfices de l’économie circulaire touchent toutes les industries, y compris celles qui doivent répondre à une sécurité infaillible de leurs produits. Schneider Electric a choisi de s’engager vers une décarbonation de son process et de ses appareils. Cela se traduit depuis deux ans par du reconditionnement et du réemploi sur plusieurs sites français. L’entreprise prend également de l’avance sur le cadre normatif avec la création de deux nouveaux labels pour certifier son offre circulaire.

Du haut de ses 183 ans, Schneider Electric fait partie des principaux acteurs mondiaux de l’électrification du bâtiment, de l’industrie, des data center et des infrastructures, avec plus de 228 000 références à son actif. Implantée aux quatre coins du monde, sur plus de 200 sites, l’entreprise répond aux spécificités de chaque région (Chine, Inde, Amérique du Nord, Europe occidentale). En France, Schneider est présente sur 25 sites et usines qui fabriquent des disjoncteurs, des onduleurs des blocs de transformateurs, assemblent, forment et installent dans un souci de répondre aux besoins de proximité. En vue de réduire son empreinte environnementale, le groupe souhaite accélérer le mouvement vers un autre modèle économique. Six axes de transformation ont été ciblés : sourcing, mieux produire (réduction des émissions, zéro déchet enfoui), réparation/maintenance (grâce à l’IA), modernisation (rétrofit), repack et réemploi venant des retours clients, recyclage des matériaux. Plusieurs enjeux sont sur la table : l’approvisionnement matières, le coût, l’acceptabilité du client et la conformité. Selon Matthieu Mailly, directeur Circularité du groupe, l’approvisionnement en métaux doit basculer à court terme vers du recyclage pour des raisons écologiques et économiques.

Fortement dépendant du cuivre, de l’argent et de terres rares pour fabriquer des aimants, Schneider se fixe pour objectif de réduire de 420 000 tonnes sa consommation de ressources primaires d’ici 2025. A ce jour, 32 % des matériaux utilisés intègrent du recyclé. Le but visé est d’atteindre 50 % l’an prochain. Dans l’atelier profilage de son usine de Sarel en Alsace, Schneider a fabriqué fin 2023, sa première cellule en acier issu à 50 % du recyclage. L’industriel a également des partenaires du recyclage comme Weeecycling à Fécamp qui récupère et raffine certains composants métalliques (cuivre et argent) issus de disjoncteurs et transformateurs hors d’usage, en vue de revendre la matière à Schneider. Les plastiques sont aussi concernés par la démarche. Schneider coopère avec le CEA pour valoriser un PET composite. En conformité avec la réglementation européenne qui interdit l’emploi du gaz SF6, puissant GES, à partir de 2026 dans les nouveaux équipements, Schneider propose une nouvelle gamme d’appareils de moyenne tension, intégrant de l’air pur. En contrepartie, cela veut dire repenser la conception avec des parois plus épaisses, avec au final, des équipements plus robustes et durables. Résultat, à ce jour, 80 % de ses produits sont couverts par le label green premium (eco design) et environ 2800 références dans le monde sont aujourd’hui 100% circulaire dont environ un millier en France.

Prolonger la durée d’usage

Pour réduire son impact carbone et matière, l’entreprise mise par ailleurs sur un autre pilier phare de l’économie circulaire : l’allongement de la vie de ses produits. Tout en restant fidèle à la qualité de ses produits et à la sécurité de sa clientèle, une autre approche basée sur le réemploi, la réparation et le reconditionnement de certains équipements a été menée sur certaines gammes. « La France est en avance sur la législation de ces pratiques, mais reste encore poussive concernant leur mise en application. Nous n’avons pas attendu les objectifs réglementaires pour avancer et c’est pourquoi, nous continuons d’expérimenter et de faire basculer nos sites industriels français vers plus d’économie circulaire. Cela va nous permettre de diffuser ensuite notre modèle dans d’autres pays où Schneider est implanté » insiste Geoffroy Richard, directeur économie circulaire pour le marché français. Sur le territoire, quatre sites sont d’ores et déjà concernés : le site logistique à Evreux (Eure) ; les sites de MasterTech à Moirans (Isère) et de Privas en Ardèche ; l’usine de Fontanil-Cornillon (Isère). En outre, l’entreprise vient de créer deux nouveaux labels de certification interne « Checked & Repacked by Schneider Electric » pour la remise en état des appareils non utilisés et « Refurbished by Schneider Electric » pour la remise en service et la modernisation d’appareils post-consommation. « Nous sommes attentifs à l’évolution des normes et en particulier la famille ISO 59 000 sur la circularité qui enregistre déjà trois ans de retard. Les deux labels Schneider remplacent actuellement son « circular certified » en devenant plus explicites et simplifient la logistique de commande et de retour produits. La France est un pays pilote pour Schneider Electric. Les centres de reconditionnement mis en œuvre dans l’hexagone seront dupliqués et adaptés à terme aux marchés spécifiques de la Chine et de l’Inde.

Le site logistique d’Evreux de 42 000 m² a ouvert en septembre 2024, un espace de quelques centaines de m² pour un Repack Center. Objectif : au lieu de finir au rebut, les équipements non utilisés (retour SAV, emballages abîmés, commandés et livrés mais jamais mis en service) sont désormais recontrôlés, reconditionnés, démantelés ou remis en circulation, estampillés « vérifiés et re-emballés par Schneider ». Cette nouvelle gestion vient compléter l’activité logistique d’Evreux qui depuis 2020, peut livrer des pièces pour réparation en moins de 24h à la demande d’un industriel ou un hôpital. Sous le label « Refurbished » (réemployé), les MasterPacT (disjoncteur de tableau électrique basse tension) hors d’usage, fabriqués à Moirans peuvent être réparés sur le site de production et remis sur le marché avec les mêmes garanties que le neuf. Ainsi depuis trois ans, l’usine abrite une ligne d’économie circulaire pour prolonger la vie de ces appareils. L’idée a germé après la crise sanitaire. Face aux tensions sur les approvisionnements de composants, Schneider a proposé à ses clients du matériel reconditionné et des pièces issues du réemploi pour les dépanner. Les industriels ont pu être satisfaits en un mois contre six mois pour du matériel neuf. Ce provisoire s’est depuis transformé en installation durable et viable. Une fois diagnostiqués et testés selon des critères circulaires précis, les blocs disjoncteurs bénéficient des dernières versions de contrôle et de mesure. Toutes les données clients sont supprimées ainsi que les options.

L’installation, située à côté des lignes de fabrication, bénéficie par ailleurs de certains investissements technologiques comme les bancs de test et surtout de la compétence du personnel qualifié sur place. Si l’usine MasterTech de Moirans produit environ 90 000 blocs semi-finis par an, le poste de réemploi a une capacité annuelle de traitement de 15 000 blocs. Ces derniers repartent sur le marché français et les pays limitrophes à 88 %. Parmi les clients engagés dans cette démarche, Bouygues Energies & Services a choisi en 2023 pour son projet immobilier « Six Degrés » (39 000 m² à Gentilly, au sud de Paris) d’investir dans de l’appareillage et des disjoncteurs « Refurbished by Schneider ». En parallèle,l’usine de Privas en Ardèche est devenue le centre exclusif de réparation et de fabrication des pièces détachées de rechange. Ici sont remis en état opérationnel, des onduleurs, des automates industriels, des variateurs de vitesse, ou des équipements de gestion technique des bâtiments. En 2023, le site affichait 6000 appareils réparés, 20 000 pièces de rechange et 15 000 cartes électroniques produites.

Collecte personnalisée à l’étude

Pour mettre en œuvre cette activité, ce n’est pas tant un problème technique et législatif que de collecte. Les gisements existent mais ne sont pas suffisamment récupérés par la filière REP, indique Geoffroy Richard : « aujourd’hui nous travaillons avec l’éco-organisme ecosystems sur un dispositif hybride (compromis entre système opérationnel et individuel) qui consisterait pour Schneider à récupérer en direct ses appareils chez des partenaires distributeurs ou installateurs ». L’objectif de l’entreprise est de massifier et collecter un maximum de gisements issus d’invendus et de lapost-consommation, aussi bien chez les professionnels et que chez les particuliers.

Troisième option proposée par Schneider, le rétrofit, ou l’art de moderniser un équipement existant avec de nouvelles fonctionnalités et des composants moins énergivores. C’est sur le site Smart EcoFit de Fontanil-Cornillon (Isère) que ces opérations ont été inaugurées en 2022, après restructuration des postes par familles de produits. L’activité historique repose sur la réparation et la maintenance. L’idée avec le rétrofit est de remplacer uniquement des composants clés pour prolonger la durée de vie de l’appareil dans son ensemble. Cela va de la pièce ancienne refabriquée sur mesure et en impression 3D parfois, à l’installation d’un nouveau disjoncteur sans SF6, ou bien, de l’intégration de nouvelles connections à des capteurs thermiques et environnementaux pour une meilleure maintenance des appareils, avec analyse prédictive des données. Selon Schneider Electric, le rétrofit permet d’éviter jusqu’à 90 % des émissions de CO2. Tandis qu’un équipement issu de l’économie circulaire affiche un bilan carbone en moyenne inférieur de 35% à celui d’un produit neuf. L’usine de Fontanil accueille également un centre de formation. D’envergure européenne, il reçoit chaque année plus de 2000 techniciens qui suivent un apprentissage et des remises à niveau sur l’installation, la maintenance et la réparation d’équipements basse et moyenne tension. Sur la partie réparation, de nouvelles compétences sont requises dans le digital, la communication et la conception 3D. Le technicien doit savoir démonter et qualifier un appareil avec de nouveaux outils technologiques et de connectique.

Pas de réemploi au rabais

« A la différence du modèle linéaire, l’économie circulaire permet de ne vendre que ce qu’on a, précise Matthieu Mailly. Avec pour conséquence, un changement radical d’approche, où nos clients, professionnels ou particuliers, deviennent nos fournisseurs de matières premières ». Pour la direction « économie circulaire » de Schneider, un système reconditionné ou issu du réemploi après réparation et remise en état ne sera jamais revendu moins cher. La qualité et la sécurité du produit restent une priorité. Ces nouvelles pratiques demandent également des investissements (plusieurs millions d’euros) dans l’éco-conception et l’innovation, la logistique, le tri, le recyclage local et la formation. Les coûts sont incompressibles et se substituent souvent au gain économique réalisé sur l’achat de matières premières primaires. Sans compter le coût assurantiel que cela engendre, en raison des faibles volumes de produits concernés pour l’instant, et de la couverture garantie, similaire à du neuf, proposée aux clients. Selon Geoffroy Richard, deux tiers d’entre eux seraient même prêts à payer un peu plus cher, pour obtenir des appareils reconditionnés. Dans la poursuite de leur stratégie circulaire, le groupe étudie la faisabilité d’une offre autour de l’économie de la fonctionnalité. Elle est notamment testée sur des onduleurs dans des domaines spécifiques en France. « Cela peut présenter des atouts (l’ensemble reste propriétaire de l’appareil), confie le directeur France économie circulaire, mais subsistent encore beaucoup de freins à son développement au niveau bancaire, du risque d’impayés, et concernant l’appartenance des données clients ». La tendance est malgré tout au beau fixe pour le fabricant. Parmi les appels d’offre privés, Schneider Electric a enregistré depuis début 2024, une hausse de 5 % des cahiers des charges incluant des critères de circularité.

En plus :

Pour accompagner sa démarche circulaire, l’industriel se dote d’infrastructures engagées sur le tri de ses produits (six centres dont trois en Italie, Espagne et Hongrie), le démantèlement (un site dans le sud-ouest), et le réemploi (quatre sites au total dont un en Allemagne).

Crédit : Schneider Electric

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