Les fabricants de revêtements de sol textile, PVC et linoleum vantent des process plus économes en ressources, des produits plus vertueux et une gestion maîtrisée des déchets. Les moyens mis en œuvre pour collecter et recycler ont démarré il y a plus de dix ans. Mais aujourd’hui, alors que la réglementation se durcit en Europe et en France, avec la création d’une nouvelle REP bâtiment, et un renforcement des clauses environnementales dans la commande publique, l’économie circulaire dans les revêtements de sols n’a jamais été aussi moteur pour la stratégie commerciale des marques.

Le processus est enclenché. L’industrie des revêtements de sol aurait-elle basculé dans une nouvelle dimension ? La moquette et les dalles PVC sont des produits techniques à longue durée de vie (entre dix et vingt ans). Pour répondre aux besoins de résistance, de tenue, d’esthétisme, les revêtements de sols intègrent plusieurs composants qui sur l’ensemble du cycle de vie, peuvent avoir de multiples impacts sanitaires et environnementaux (COV, phtalates, matières en mélange non recyclables…). Il y a dix ans, la prise en compte de ces impacts commençait à s’inscrire dans la politique commerciale des fabricants et des organisations professionnelles. Aujourd’hui, non seulement, les démarches d’économie circulaire sont présentes à toutes les étapes de vie du produit mais dictent l’orientation des industriels dans les process de fabrication, les approvisionnements, et les nouvelles collections. Pour se démarquer, certains vont miser davantage sur les produits biosourcés, naturels et économes en ressources, d’autres vont s’appuyer sur leur expertise en recyclage ou investir dans l’innovation et le design pour garantir innocuité et réutilisation des produits. Pour tous un seul mot d’ordre : vendre un produit plus écologique, compétitif et à qualité égale (ndlr. à celui d’un revêtement standard).

Sur le terrain, les soliers perçoivent une demande pour des locaux plus sains et plus respectueux de l’environnement, avec des exigences sur la réduction des déchets de pose, de colle et de COV et sur l’emploi de matières naturelles. L’économie circulaire est un concept de plus en plus recherché par les professionnels du bâtiment, qui se disent néanmoins mal informés sur le sujet. L’intégration croissante de la RSE dans les entreprises, la préparation d’une loi sur l’économie circulaire en France, et les objectifs réglementaires sur le recyclage des déchets du bâtiment, ont sans doute joué un rôle d’accélérateur depuis ces derniers mois. Avec un secteur du bâtiment encore chahuté par des pratiques illégales comme les dépôts sauvages, ou le manque de tri sur chantiers, les pouvoirs publics ont décidé d’encadrer la filière de gestion des déchets. Des contraintes sur la traçabilité et l’éco-conception seront renforcées avec la création prochaine d’une filière REP. Début 2019, une enquête du site spécialisé cote-sols.fr auprès de 300 professionnels du bâtiment montrait de l’intérêt pour l’environnement. Les revêtements de sol arrivent en seconde position parmi les éléments du bâti, facilement recyclables, derrière les portes et fenêtres. Et pour la moitié des personnes interrogées, les matériaux recyclés sont équivalents en qualité aux produits neufs et 88 % d’entre elles sont favorables à l’emploi de matériaux pouvant être revalorisés ou recyclés.

PVC Next, dix ans de collecte

C’est en 2010, que plusieurs actions ont commencé à voir le jour. La première à l’échelle de la filière a été la création d’un dispositif de collecte des déchets de sols PVC post-consommation dans toute la France, PVC Next. Soutenu par Kalei, le syndicat des fabricants de revêtements de sols en PVC et linoleum, qui regroupe les principales marques comme Tarkett, Gerflor, Forbo et IVC en Belgique, le réseau dispose aujourd’hui de 20 points de collecte en France. Les déchets de revêtements PVC souillés de colle et autres produits sont envoyés dans une usine allemande, AgPR près de Cologne, financée par les fabricants de revêtement. C’est le seul site à ce jour en Europe à traiter ces déchets post-consommation à hauteur de 2500 t/an, en vue de les recycler dans d’autres applications pour le bâtiment.

Depuis quelques années, les volumes restent stables confie Stéphanie Jacob, responsable environnement à Kalei, même si elle ne souhaite pas divulguer précisément les tonnages, en raison du contexte législatif actuel. « En France, des questions se posent concernant la future REP bâtiment, plus cadrée que les procédures mises en place jusqu’à présent par l’industrie. Les freins sur la collecte subsistent et les produits restent difficiles à recycler, à cause des colles et des substances contenues dans les produits posés, il y a plus de 15 ans. Nous y travaillons déjà depuis de longues années et on ne peut pas aller plus vite, affirme Stéphanie Jacob. Nous avons mis en œuvre en moins de trois mois un état de l’art engageant 14 organisations professionnelles. Mais le gouvernement donne l’impression de vouloir stigmatiser une filière sans différencier les métiers, pour résoudre les problèmes de dépôts sauvages, la traçabilité des déchets et la reprise gratuite ».

A côté du programme français PVC Next, des projets européens comme Circular Flooring ont été lancés par l’association ERFMI dans le cadre du H2020. Objectif : développer des solutions de recyclage des sols collés et non conformes à Reach. Des nouvelles pistes basées sur une technologie par dissolution des sols afin d’en récupérer la résine de PVC pourraient émerger d’ici à la fin de l’année. Autre projet, Oreade porte sur le développement d’un procédé d’incinération capable de récupérer le sel issu des sols PVC en fin de vie.

Chute de pose, matière première convoitée

Parallèlement au recyclage des déchets post-consommation, les fabricants ont vu rapidement un intérêt de récupérer leurs déchets propres pour les réintégrer dans leur process. Au final, économie de ressource et gain financier assurés. On estime sur un chantier, la production de chutes de pose comprise entre 7 % et 10 % selon les types de produits installés. Chacun a donc créé son propre programme de collecte auprès de ses clients. Depuis 1996, Tarkett propose la collecte et le recyclage de ses chutes de pose de revêtements PVC et linoléum dans différents pays. Aménagé dans chaque pays où le fabricant est présent, son programme Restart s’adapte au contexte logistique local. En France, l’opération a démarré en 2010 et sur les douze derniers mois, la collecte a augmenté de 39 % (difficile de connaître précisément les tonnages, chacun gardant jalousement ses données). Massifiées et récupérées par Veolia à Maizières les Metz, les chutes sont ainsi transformées en granulats PVC pour refabriquer de la sous-couche calandrée.

Entre 2010 et 2018, Tarkett a collecté 102 000 tonnes de chutes de PVC, de linoléum et de moquette dans le monde entier pour le recyclage, soit 10 % du volume des achats de matières premières. En 2030, l’objectif est de tripler ce volume. Tarkett fait partie des premiers fabricants à intégrer ses propres centres de recyclage dans ses usines de production. Ce sont 100 pays couverts, 36 usines et sept centres de recyclage au total au Luxembourg (PVC), en Russie, aux Pays-Bas, aux USA, en Italie (linoléum) et un pilote en Suède pour traiter les déchets post-consommation. Dans la foulée, Tarkett a lancé sur le marché européen, une sous-couche de moquette à base de matière recyclée, et 100 % recyclable. EcoBase est composé à 75% de craie recyclée provenant de l’industrie néerlandaise d’eau potable. Tous les matériaux utilisés pour fabriquer EcoBase peuvent être ainsi recyclés dans les installations de recyclage de Waalwijk (Pays-Bas). Depuis deux ans, Tarkett utilise également dans sa gamme de revêtements de sol ID Revolution, du plastique issu de film de pare-brise (PVB). C’est le fruit d’un partenariat en France avec l’entreprise de recyclage Hainault Plast. Les travaux de R&D ont duré dix ans.

Opérateurs du déchet dans la boucle

De son côté, l’entreprise française Gerflor a lancé Seconde Vie il y a une dizaine d’années et a créé en 2017 un partenariat avec le groupe Paprec, baptisé Floor to Floor. Cette entreprise collecte et trie les chutes de pose et de production uniquement en PVC (non amiantés) pour les acheminer vers le centre de recyclage, intégré à l’usine de Gerflor à Saint-Paul-Trois-Châteaux (Drôme). Opérationnel depuis 2018 dans sa nouvelle version technologique, le site incorpore plus de 50 % de recyclé dans sa production. L’objectif de Floor to Floor est de recycler 55 000 t/an à compter de 2022, avec notamment l’implantation d’un nouveau site en Rhône-Alpes. En 2018, Gerflor a recyclé près de 50 000 tonnes de produits PVC, dont 26 700 tonnes dans ses usines françaises. Ces volumes sont certifiés par l’organisme européen Eucertplast. Interface dispose également de sa propre entité de recyclage pour refaire de la sous-couche, mais souhaite garder un peu d’avance dans ce domaine avec dans quelques mois, le lancement mondial d’une nouvelle gamme de revêtement constituée d’une sous-couche 100 % recyclée. Coût de l’investissement : 100 millions de dollars.

L’autre acteur du sol PVC, Forbo Flooring n’a embrayé sur la collecte avec son programme Tournesol qu’en 2015, mais déploie sa démarche d’éco-conception 4R (réduire, réutiliser, recycler et renouvelable) depuis 2009. Certifié ISO 14001 en 2002, Forbo a été encouragé à sélectionner très tôt des matières premières non toxiques, sans phtalates et aujourd’hui intégrant du recyclé entre 24 % pour ses sols en vinyl et 52 % pour ses dalles Flotex et jusqu’à 51 % pour les textiles aiguilletés. A ce jour, plus de 80 % des chutes de production sont réutilisées ou recyclées. En 2017, la quantité de chutes de pose collectées dans le monde par Forbo a représenté 230 tonnes, dont une grande partie en France.

Econyl, nylon recyclé d’Aquafil

La plupart des fabricants incorporent de la matière recyclée dans leurs produits entre 20 et 50 %, non seulement dans la sous-couche mais aussi dans la fibre de moquettes. Depuis 1965, Aquafil est l’un des principaux acteurs dans la production de polyamide 6 (nylon 6). Le groupe est présent dans huit pays sur trois continents et emploie plus de 2 900 personnes dans 16 usines situées en Italie, en Écosse, en Slovénie, en Croatie, aux États-Unis, en Thaïlande et en Chine.

Une première collaboration avec Interface dans les années 1990, a permis à Aquafil de créer une nouvelle filière d’approvisionnent de fibres de nylon recyclées. A partir de 2012, Econyl est fabriqué par dépolymérisation, à partir de filets de pêche usagés provenant des zones côtières des Philippines et du Cameroun dans le cadre du Programme Net-Works, en collaboration avec la Zoological Society of London et des ONG locales. « Depuis dix ans, on prêchait un peu dans le désert, aujourd’hui on a une prise de conscience générale » reconnaît Eric Rampelberg, directeur général d’Interface pour l’Europe du Sud. Depuis, tel un fil d’ariane, Econyl tisse sa toile dans l’industrie du tapis moquette. Tous se partagent le produit et certains vont même encore un peu plus loin dans l’innovation.

Tarkett s’approvisionne en fils de nylon PA6 et Econyl depuis l’origine mais a annoncé en novembre dernier, avoir bouclé la boucle du cycle de vie des dalles de moquette commerciale en Europe en partenariat avec Aquafil. L’usine et centre de recyclage de dalles de moquette de Tarkett aux Pays-Bas peut désormais générer deux flux de matériaux par séparation de la sous-couche et de la fibre dans des conditions de pureté élevées à 95 %. « Ce niveau de pureté est essentiel pour garantir que le fil de polyamide 6 issue de la fibre moquette puisse être recyclé par Aquafil et transformé ensuite en fil de nylon régénéré Econyl » insiste Myriam Tryjefaczka, directrice Développement durable. Tarkett a investi environ 15 millions d’euros dans cette production de dalles de moquette issues du recyclage en Europe.

Optimum, une alternative à l’enfouissement

Lorsque le recyclage n’est pas possible parce que les déchets de moquettes sont complexes ou en mélange, la filière se tourne également vers la valorisation énergétique en CSR pour éviter la mise en décharge. Les autorisations administratives et la législation française et européenne incitent à une réduction drastique des capacités d’enfouissement des déchets. Le traitement des DIB est passé de 90 à 120 euros/tonne, soit plus de 30% de hausse entre 2017 et 2019 et pourrait coûter autour de 140 euros/t en 2020. La TGAP sur les déchets enfouis va accroître le coût de gestion des DIB de 21 euros/t d’ici à 2022, selon la Loi de Finances 2019. Dès 2010, l’UFTM (Union française des tapis et moquettes) et l’UPMF-FFB (Union professionnelles des métiers de la finition) ont anticipé la situation avec la mise en œuvre du dispositif Optimum. Il s’adresse aux chutes de pose et de dépose de textiles complexes non recyclables. Deux acteurs sont aux manettes : Vanheede Environnement et le transporteur KTO. Ce dernier récupère les déchets sur sept plateformes qui maillent l’hexagone, après livraison de produits neufs.

Depuis 1998, Vanheede dont l’usine se trouve en Belgique, produit des granulés de combustibles à haut rendement à partir de déchets industriels et refus de tri post-consommation issus d’activités économiques. Ces CSR à haut pouvoir calorifique partent essentiellement en cimenteries (à 98%) en Europe dans un rayon d’environ 1000 km. Vanheede réalise 135 millions d’euros de CA et traite 140 000 t/an de matières. Parmi ses fournisseurs, figurent les principaux industriels de la moquette (Tarkett, Forbo, Interface, Balsan). Les revêtements de sols représentent environ 5 % des déchets entrants. Le gisement français serait estimé à 30 000 t/an dont 40 % en Ile-de-France : « nous récupérons aujourd’hui des déposes de moquettes qui ont 15 ans d’âge, qui sont en raison de leur composition, impossibles à recycler. Le seuls flux non autorisés sont ceux qui ont été en contact avec des produits amiantés » explique Juan Telecher, chargé du développement. Vanheede publie un certificat de traçabilité pour chacun de ses clients qui sont de plus en plus intéressés par ce mode de traitement. « Le coût d’enfouissement et de la TGAP ayant tendance à augmenter, cela conforte l’idée que nous sommes sur le bon chemin. A cela s’ajoute la loi sur l’économie circulaire qui ne peut que booster cette valorisation » souligne Juan Telecher. En parallèle, Vanheede a développé une collaboration en France avec des acteurs du réemploi : « nous avons une démarche complémentaire avec la plateforme en ligne de réemploi de matériaux, Backacia, qui sur les chantiers, nous met dans la boucle pour valoriser en énergie des flux non réutilisables ou recyclables ».

Moins de déchets, plus de réemploi

En 2018, l’organisation des industries européennes du PVC, Vinyl Plus, a recensé 740 000 tonnes de PVC recyclés, dont 105 000 tonnes de PVC en France. L’objectif est de recycler 800 000 tonnes de PVC en 2020 et un million de tonnes en 2030. Sur le gisement actuel recyclé en Europe, la part des déchets de revêtements de sol usagés est estimé à 2400 tonnes. Petite fraction par rapport au flux total, mais toujours trop pour les producteurs. Aller plus loin, c’est aussi s’affranchir des volumes de déchets. Deux pistes sont possibles : mieux éco-concevoir le produit pour le faire durer et favoriser le réemploi. La tendance porte en France sur le sol PVC, en dalles ou lames, faciles à poser et à déposer. Ce sont des petits formats, ne produisant presque pas de chutes contrairement aux rouleaux. Chez Interface, spécialiste de la moquette, cela fait vingt ans que le processus a évolué. Les dalles plombantes, sans colle et juste posées de manière aléatoire avec quatre sens de pose, existent depuis une dizaine d’années.

Cela permet en termes de déchets de réduire significativement les chutes de coupe (12 % sur les rouleaux contre 4 à 5 % sur les dalles classiques et seulement 1 % sur les gammes design aléatoires). On s’inspire du biomimétisme avec système d’accroche adhésive qui rappelle les pattes du gecko pour fixer les dalles entre elles. Les autres marques ont depuis emprunté le même chemin des dalles plombantes et de la pose libre. Certes plus lourdes au m² (en moyenne 3 kg), ces dalles évitent de coller et surtout de faire un ragréage à chaque dépose.Forbo travaille sur le sujet et devrait sortir en début d’année, une nouvelle gamme de dalles plombantes deux fois moins lourdes. Gerflor vise 50 % de produits en pose libre d’ici 2025. Le réemploi devient aussi tendance. Principal acteur mondial des sols sportifs indoor et partenaire de nombreuses fédérations sportives, Gerflor installe des sols provisoires pour les grandes compétitions sportives. Ces revêtements sont ensuite démontés, pour être réutilisés pour d’autres compétitions, ou posés définitivement dans d’autres complexes sportifs.

Le produit est conçu pour une seconde vie

Interface oriente son marché à 80 % dans les bureaux. La durée de vie théorique de la moquette est de 20 ans, mais en réalité, tourne autour de sept ans, pour des raisons de rénovation et de déménagement. « Dans notre démarche éco-conception, pour que la durabilité ait du sens, les fibres sont teintées dans la masse. Le produit est donc conçu pour une seconde vie » souligne Mickaël Cornou, directeur commercial chez Interface. Liant le discours aux actes, l’entreprise collabore depuis 2015, avec ARES, une entreprise adaptée située en Ile-de-France. Celle-ci se déplace sur les chantiers, récupère les chutes et les dalles réutilisables en vue de leur réemploi.

« Une fois le gisement identifié et trié par les salariés en insertion, une partie est vendue sur la plateforme de commerce en ligne Cycle Up depuis 2018, l’autre partie non réutilisable est recyclée ou valorisée en énergie chez Vanheede, explique Eric Rampelberg. Les produits sont stockés à Bonneuil-sur-Marne sur le site d’ARES. Si au bout de quatre mois, ils ne trouvent pas preneurs, ils partent au recyclage au Pays-Bas ». En 25 ans, Interface annonce une large longueur d’avance avec la réduction de 69 % de l’empreinte carbone de ses dalles de moquette. Mais des marges de progrès subsistent avec notamment des enjeux sur l’énergie grise et le réemploi. La transition prend du temps mais peu à peu, l’habitat, l’hôtellerie et les espaces privés et publics évoluent dans leur mode de consommation. Sur le marché français et européen, les professionnels du revêtement de sol attendent désormais un engagement fort de la commande publique.

Crédit : Interface, Tarkett, Vanheede, Kalei

Liste des points de collecte PVC Next

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