Remplacer des plaques isolantes en polystyrène ou des céramiques réfractaires par un matériau 100 % naturel, non toxique et durable, c’est le pari de la société Ipsiis créée en 2014. Objectif : utiliser des déchets minéraux issus de procédés industriels, pour fabriquer des mousses isolantes et incombustibles. Pour la fin d’année, Ipsiis espère franchir une nouvelle étape, en passant du site pilote à l’usine de production.

Lauréate de plusieurs prix d’innovation depuis sa création en 2014 (concours I-LAB du ministère de la recherche, prix Cleantech Open France, Trophée éco-entreprise innovante du Pexe, Tremplin Innov’éco, Prix de l’économie circulaire du Forum Economique du Grand Paris etc.) et labellisée en 2018 par la fondation Solar Impulse de Bertrand Piccard, Ipsiis (Innovative processes, sustainable, Inspiring Insulation Solutions) s’apprête à faire le grand saut industriel avec la construction d’une usine pour la fin de l’année. Six ans après sa création, l’entreprise portée par une dizaine de collaborateurs et fondée par Yves Le Corfec, ancien ingénieur spécialisé dans la prévention des risques, a été fortement soutenue lors de son lancement, mais aujourd’hui est confrontée à deux obstacles de taille, l’immaturité de la demande industrielle et les contraintes normatives qui freinent certaines ambitions technologiques.

Et pourtant, Ipsiis coche toutes les cases de la transition écologique, de l’économie circulaire, du sourcing local et de l’efficacité énergétique pour le bâtiment. Sa spécialité : concevoir et produire des mousses minérales isolantes, incombustibles et réfractaires à partir de déchets silico-argileux de type verre recyclé, terres cuites, pierres de taille etc. Partant du constat que certains sous-produits de procédés industriels disposent d’un fort potentiel de valorisation et de sur-cyclage inexploités, Yves Le Corfec a l’idée de réutiliser ces ressources minérales générées localement en Ile-de-France pour des applications dans le bâtiment, les travaux publics et les procédés industriels à haute température comme les fours de sidérurgie, de verrerie ou de cimenterie. La particularité de ces mousses, c’est d’abord leur composition.

« Notre mousse, c’est un peu comme des blancs d’oeufs montés en neige et transformés en meringue »

Les déchets minéraux (qui représentent 90 % de la masse du produit final) sont d’abord réduits en poudre avant d’être mis en suspension dans une solution aqueuse avec des agents de porosité biosourcés et des liants issus de sous-produits de l’industrie agroalimentaire. Ce mélange permet l’obtention de la mousse et garantit cohésion et résistance. Ensuite, le matériau est déshydraté à basse température (70°C) pour obtenir un polymère minéral facile à découper en plaques isolantes. « De cette manière, nous pouvons remplacer le traditionnel polystyrène expansé dans le bâtiment mais aussi et selon les ingrédients que l’on utilise, fabriquer des produits anti-feu ou résistants à des températures supérieurs à 1000°C en se substituant aux céramiques réfractaires classiques » affirme Yves Le Corfec. En terme d’isolation thermique, les performances de ces mousses minérales sont comparables à celles de la laine de verre ou de la laine de roche. La porosité ouverte des mousses contribue activement au maintien de la qualité de l’air intérieur et à la régulation de l’hygrométrie. Par ailleurs, elles ne contiennent ni fibres respirables ni de retardateurs de flammes. En cas d’incendie, ces matériaux ne génèrent par conséquent aucune fumée toxique. Au niveau de leur mise en œuvre, ces mousses isolantes sont à la fois résistantes en compression (environ 2 MPa – Méga Pascal) et très légères (entre 125 et 150 kg/m³).

Préparées sous forme de plaques pour l’instant, les mousses peuvent également être utilisées en flocage et projetées à l’état humide directement sur les chantiers. Le procédé est simple, rustique et faiblement capitalistique. L’absence de risques spécifiques et de flux polluants facilite par ailleurs son intégration au sein d’une activité pré-existante. Malgré toutes ces caractéristiques favorables, le président fondateur d’Ipsiis déplore toujours la lenteur des changements de pratiques : « tout le monde parle d’économie circulaire mais sur le terrain c’est plus difficile, tant qu’il n’y a pas de contrainte sur l’emploi de matières premières plus vertueuses. Nous sommes confrontés à une forme d’immobilisme provenant des mentalités et des normes qui laissent encore peu de place à l’innovation dans le secteur du bâtiment ». Au delà de ces utilisations conventionnelles, Ipsiis a déjà reçu plusieurs manifestations d’intérêt de la part de designers et architectes. Les différentes textures de la mousse, ainsi que les gammes de couleur variées obtenues avec des pigments naturels, ainsi que les finitions de surface par dépôt de vernis et peintures diverses rendent le matériau polyvalent.

Le bâtiment à la traîne

Partant de ce constat, Ipsiis poursuit néanmoins son travail de recherche et de mise en oeuvre avec des partenaires industriels de poids dans le BTP. Influents et solides financièrement, certains d’entre eux veulent en effet investir dans des projets innovants de longue haleine. En attendant, l’entreprise assure sa survie à travers la commercialisation de mousses minérales destinées aux process industriels pour remplacer les céramiques réfractaires, considérés comme des matériaux cancérigènes. Aujourd’hui, le monde de l’industrie est demandeur de matériaux plus naturels et moins nocifs pour l’environnement. « Plus que la filière BTP soumise à une réglementation contraignante sur l’emploi de matériaux, certains industriels sont en capacité de valider rapidement dans l’usage de nouveaux produits comme nos mousses minérales » souligne Yves Le Corfec.

Pour s’approvisionner en matière première, Ipsiis compte sur la volonté des producteurs industriels de déchets minéraux. Actuellement, ce gisement finit principalement dans un trou. « L’industriel a tout à gagner dans cette démarche, insiste Yves Le Corfec. Il évitera un coût de mise en décharge, et ne sera plus responsable de ses déchets qui bénéficieront dans ce cadre du statut de produit, dès lors que nous les utilisons comme matière première ». Depuis trois ans, l’entreprise dispose d’un pilote pour produire moins de 10 m³ de mousse par mois sur l’écopôle de Moissy-Cramayel. Ce qui permet de répondre à un marché de niche à forte valeur ajoutée. En juin, l’atelier actuel devrait doubler sa production mensuelle, tandis qu’une usine de grande capacité de plusieurs milliers de m³ est en projet pour la fin de l’année. Le coût de l’investissement est estimé à un million d’euros. « Malgré les difficultés à faire bouger les pratiques, nous sommes confiants dans l’avenir. Grâce à notre labellisation Solar Impulse, nous bénéficions d’une vitrine internationale qui pourrait peut-être nous aider à signer nos premiers contrats » ajoute le président d’Ipsiis. Les perspectives données par la transition écologique et le Green Deal européen semblent plutôt rassurantes aux yeux des dirigeants d’Ipsiis. L’Europe du Nord est un marché prometteur, pour Yves Le Corfec, conscient qu’il faudra un peu plus de temps pour qu’en France, ses produits soient acceptés sans réserve.

Crédit : Ipsiis

En plus :

Ipsiis fait partie des finalistes dans la catégorie « Smart City » du Global Summit sur les Deep Tech qui se tiendra les 22 et 23 octobre 2020 à Paris