Comment se démarquer des cimentiers et des producteurs de granulats naturels quand on se trouve au bout de la chaîne de valeur ? A l’instar de ces deux composantes, la filière béton assume ses responsabilités environnementales et exprime aujourd’hui ses engagements dans la réduction de son empreinte carbone, le recyclage et l’économie circulaire. C’est le cas de l’entreprise Unibéton, qui a mis en oeuvre le « zéro rejet » sur deux de ses centrales à béton versions fixe et mobile, en région parisienne.

Le chantier du Grand Paris Express ne pouvait pas tomber mieux, pour tester grandeur nature, sa politique environnementale. Unibéton, filiale du groupe cimentier Heidelberg, a choisi de pratiquer sur deux unités de production, le zéro déchet. Opérationnelle depuis l’automne 2018, la centrale mobile IGR (Institut Gustave Roussy) de Villejuif (Val-de-Marne) répond aux besoins de la construction de la ligne T3C (ligne 15) entre les gares de Villejuif Louis-Aragon et Bagneux. Cela représente jusqu’en 2021, une production d’environ 220 000m³de béton déclinée en 15 formulations spécifiques. Disposant d’une emprise au sol importante de 1500 m² sur le site, Unibéton a décidé d’installer une centrale mobile au plus près du chantier, pour réduire les rotations de camions et préserver les ressources naturelles. Elle dispose de huit cases pouvant stocker chacune 150 tonnes de granulats ; de quatre silos à ciment, ainsi que d’un malaxeur de 2,7 m³ et de quatre bassins aériens. Unibéton s’est engagé dans cette démarche de manière volontaire, sans que le cahier des charges initial ne l’exige.

Cela signifie concrètement, l’aménagement sur le site d’une vis à recycler et d’une laveuse, pour traiter les eaux de lavage de la centrale et des camions ainsi que les retours béton. Dans ce cas, les granulats sont lavés dans des bacs puis réemployés en tant que graves sur le chantier ou réintroduits dans le process. La centrale mobile devrait selon les prévisions récupérer 15 000 tonnes de granulats en vue de les recycler dans du remblais ou du revêtement routier. Tout cela a un coût, car cette pratique implique plus de contrôle, de maintenance et donc de personnel. Mais au final, il s’agit d’une économie de ressources, et de camions sur la route. Les responsables du site reconnaissent anticiper une tendance inéluctable, appuyée par des normes.

A une échelle beaucoup plus grande, l’unité fixe d’Issy-les-Moulineaux suit le même chemin vertueux. Avec une production de 280 000 m³ /an et 2000 formulations, la centrale qui répond notamment aux besoins du Grand Paris Express sur la partie Ouest de la capitale, combine trois paramètres environnementaux : l’approvisionnement par voie fluviale, la certification ISO 14001 et le zéro rejet. La gestion des eaux est optimisée et les rebus de béton sont valorisés sur place grâce à l’implantation de deux vis à recycler. Le site réalise grâce au dispositif de récupération de granulats de process, une économie de matière de l’ordre de 700 tonnes par mois. L’activité est donc bénéfique et s’inscrit dans une stratégie durable pour l’entreprise. Autre gain réalisé, cette fois-ci sur les galettes de béton issues de la presse à boue, qui filtre les eaux chargées et récupère les fines. Chaque jour environ 17 tonnes de béton pur sont ainsi revalorisées en cimenterie. Ces galettes sont envoyées sur le site de Ciments Calcia à Gargenville où elles sont concassées. Contrairement à la centrale IGR, les eaux chargées ne sont pas réintroduites dans la production mais filtrées dans une presse à boue pour récupérer toutes les fines.

Elargir le périmètre des applications

Le frein aujourd’hui à la réutilisation des rebuts de process, ce sont les débouchés. Limités à de l’intégration en technique routière, le granulat récupéré et le béton concassé n’ont pas d’autres exutoires. Pour l’instant, car comme le suggère Catherine Barbier-Azan, directrice marketing et communication France Ciments Calcia-GSM-Unibéton-Socli-Tratel, les travaux de R&D menés par les acteurs de la filière sont plutôt encourageants. Ainsi, d’ici un à deux ans, de nouvelles solutions constructives encore plus innovantes et vertueuses, seront mises sur le marché, optimisant la transition numérique et écologique, le recyclage des matériaux et la décarbonation du béton.

Depuis 2018, la recarbonatation des bétons issus de la déconstruction est explorée par la communauté scientifique. En effet, le béton stocke naturellement le CO2 atmosphérique – le béton, au contact de l’eau (pluie ou humidité de l’air), fixe le carbone présent dans l’atmosphère. Le projet FastCarb lancé en 2018 a pour objectif d’accélérer par la voie industrielle le phénomène de carbonatation naturelle des granulats de bétons recyclés (GBR). Selon les premières évaluations, 10 à 15 % des émissions de gaz carbonique liées à la production du béton pourraient ainsi être captées par le matériau lui-même et transformer les bétons en puits de carbone.

Présent depuis quelques années dans les process de construction, allant de la conception architecturale, jusqu’à l’analyse du cycle de vie d’un bâtiment, en passant par sa phase d’étude et sa mise en chantier, le BIM (pour Building Information Modeling) est un outil numérique qui permet la modélisation des informations et des données d’un ouvrage. C’est aussi une façon de partager connaissances et méthodes de travail. Couplé au BIM, le CIM (City Information Modeling) apporte une nouvelle dimension en élargissant la modélisation non plus au seul bâtiment, mais à son environnement urbain et s’impose progressivement dans les projets de villes intelligentes, les « Smart Cities ». Appliqués au béton, le BIM et le CIM permettent une optimisation du matériau et du procédé constructif. Cela signifie aussi avoir accès à un béton connecté, assurant sa traçabilité et la collecte de toute une série d’informations utiles dans une logique de recyclage. De cette manière, un béton dont la composition exacte et les conditions de mise en œuvre seront tracées, aura toutes les chances d’être réintégré dans des applications à plus forte valeur ajoutée, et sans risque.

Lancé en 2012 par les acteurs de la filière béton, le projet national Recybéton a permis, au travers des travaux menés, des études et chantiers expérimentaux, de définir les conditions dans lesquelles il est possible de réutiliser le béton déconstruit pour en fabriquer un nouveau, tout en conservant des performances techniques, économiques et environnementales satisfaisantes. Les conclusions de ce programme présentées fin 2018, démontrent ainsi que l’utilisation de granulats recyclés pour fabriquer de nouveaux bétons est possible à un taux bien supérieur que celui fixé par les normes actuelles. Ces dernières n’autorisent à ce jour que 20 % de substitution dans les ouvrages soumis à des classes d’expositions courantes. Ces travaux de recherche laissent donc envisager que, d’ici un an, le béton recyclé sera normé et généralisé dans la construction des bâtiments.

Crédits : CM

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